我是1986年主持研究汽车尾气催化净化器时了解我国汽车行业的，当年北京汽车保有量32万辆。介入废旧轮胎回收利用则是1996年，当时行业仅有旧轮胎翻新和废轮胎生产再生橡胶，我研究的是常温助剂法生产精细胶粉项目，取得中国、美国和加拿大三国发明专利。2000年加入行业协会后，尤其是2002年参加废旧轮胎回收利用专项政策立法工作、2003年担任协会常务副会长后，对这个行业有了更深入的了解。这18年是我国废旧轮胎回收利用历史上发展最快的时期，充满着诱惑、机遇和挑战，见证了一批批企业的兴起与衰亡。
 
计划经济时代——
国营企业唱主角，买轮胎须“以旧换新”
 
      1993年物资部撤销前，国家对汽车轮胎（包括工程轮胎）实行“以旧换新”的统配统销计划经济。那时几乎没有私家车，主要以客货载重轮胎为主，轿车基本是政府机关单位和大中型国营企业所有，且数量不多。由于橡胶属于国家战略资源，橡胶轮胎自然成为国家计划生产、统购、统配商品。
在上世纪90年代前，轮胎生产、销售都是按国家的行政指令执行，各省各地区买汽车轮胎需要国家物资部的分配指标，“以旧换新”买轮胎，上缴的废旧轮胎经挑选后，将胎体尚好的旧轮胎交由指定轮胎翻新厂翻新再利用，废轮胎则交给再生橡胶厂作为原料生产再生橡胶，完全实行的是国家计划经济。
上世纪80年代中后期，国家开始对废旧轮胎的回收利用管理进行改革。1987年，物资部成立“中国翻胎协会”，后改名为“中国轮胎翻修利用协会”“中国轮胎翻修与循环利用协会”“中国轮胎循环利用协会”。民政部注册登记批准的业务范围是：废旧轮胎回收利用全国性行业协会，也是被批准为全国性废旧轮胎回收利用业务范围唯一的国家行业协会，标志着废旧轮胎回收利用从国家行政指令逐步走向社团管理的市场之路。
     由于当年全国汽车不多（1986年全国汽车保有量仅有361万辆），以旧换新回收的废旧轮胎以旧轮胎翻新为主，废轮胎生产再生橡胶数量很少，且当时的国营再生橡胶企业大多归化工部橡胶司下设的再生橡胶处管理，也有部分企业归公安部监狱管理局领导（例如：沈阳再生橡胶厂、蚌埠再生橡胶厂等监狱工厂）。
废旧轮胎回收利用与社会汽车保有量、在用轮胎数量密切相关，上世纪90年代以前社会汽车保有量较少，汽车是作为一种生产资料，而非个人消费品。1990年轿车在社会汽车总量中仅占8.3%，属于政府机关单位和大中型国企办公所用。
 
 
改革开放以后——
翻新工艺提升，民营企业兴起
      在上世纪90年代，行业仅有的旧轮胎翻新、废轮胎生产再生橡胶两个专业，90%属于小型加工企业，技术、设备、工艺水平比较落后，只是作为国民经济体系中“修旧利废”中的一点补充，未进入国民经济行业分类及大宗资源综合利用产业目录。旧轮胎翻新采用“热翻法”，产品质量差，寿命短。
从上世纪90年代中后期开始，民间资本进入该领域，引进发达国家先进的“预硫化胎面冷翻法”技术与成套设备，提高了翻新轮胎质量和生产效率。2000年左右，我国汽车轮胎的钢丝子午化率不到30%，大部分新轮胎都是帘子布为骨架的斜交轮胎。2004年国家取消钢丝子午轮胎10%的消费税以后，短短十几年，我国轮胎钢丝子午化率达到90%以上，而行业发展起来的“预硫化胎面冷翻法”技术与成套装备更适合钢丝子午轮胎的翻新再利用。
    随着我国改革开放的不断深入，以及加入WTO后市场经济浪潮的冲击，从上世纪80年代末到本世纪初的十几年里，以国有企业为主的轮胎翻新、再生橡胶企业发生很大变化，首先是所有制悄然发生变化，国有体制的弊端凸显，倒闭、转产已成大势。以西北五省轮胎翻新企业为例，到2001年企业数量减少69.7%，年翻新轮胎量减少67.5%（见行业协会2002年《我国废旧轮胎回收利用情况调查报告》）。转制与新的民营企业的兴起，使整个行业基本蜕变为以民间投资为主体，以市场为导向的废轮胎回收利用产业。
随着社会经济的快速发展，民众收入水平不断提高，越来越多的消费型私人轿车在我国家庭快速普及，公路建设尤其是高速公路从无到有，从1987年第一条高速公路建设到2017年底，30年来全国高速公路通车里程超过13.6万公里，位居世界第一，全国公路通车总里程达到477万公里，公路客货运输占全国总运输量的77%，成为国内最主要的运输方式。
公路客货运输业及消费型汽车保有量的爆炸性增长，必然带来市场对轮胎需求量的大幅度增长。数据显示，2000年开始，国内轮胎产量大幅度增长以满足快速增长的市场需求。
 
 
资源循环利用特点——
废轮胎产生量大，可翻新轮胎比例小
     随着橡胶工业的高速发展，尤其是轮胎行业的超常规发展，我国橡胶资源消耗已连续十几年居世界首位。同时，我国又是一个橡胶资源匮乏的国家，其中天然橡胶80%以上，合成橡胶30%以上靠进口解决。2015年我国消耗了全球天然橡胶资源的43%。在这些橡胶资源消耗中，用于轮胎生产占70%左右，轮胎产量多年居世界第一，约占世界总产量的38%。
一方面橡胶资源严重匮乏，另一方面废旧轮胎产生量大增，年产生量从2000年的5000万条猛增到2009年的1.9亿条（不含可上路拖拉机轮胎），折合重量553万吨，我国废旧轮胎年产生量已居世界第一，到2017年废旧轮胎年产生量超过3亿条，约1000万吨。旧轮胎翻新再利用是废轮胎减量化、轮胎循环利用的首选方法。2000年前后，我国通过引进、消化和改进，大中型翻新轮胎技术与装备已基本达到国际先进水平，产品质量也有了很大提高，采用进口胎体的翻新轮胎甚至达到和超过了国产新轮胎的行驶里程。
与发达国家不同的是，我国废旧轮胎中可翻新旧轮胎仅占5%，废轮胎约占95%。发达国家载重车轮胎翻新率约在90%以上，我国还不到40%，轿车轮胎基本没有翻新而直接报废。大量废轮胎加工利用从单一的再生橡胶生产逐步发展为生产硫化橡胶粉、热裂解三种加工处理和利用方式。尽管国家认识到再生橡胶生产过程中会带来环境污染，但无奈于国内橡胶资源短缺，橡胶制品企业也需要降低生产成本，增加市场竞争力。所以，虽然发达国家在上世纪80年代已经淘汰和禁止了再生橡胶的生产，但我国在这三种废轮胎加工利用方式中，再生橡胶仍然是最主要的利用方式，且超常规发展最快，30年增长了52倍。
 
 
行业发展怪象——
小作坊成为主力军，大企业举步维艰
      轮胎生产橡胶粉并直接利用是国际公认的废轮胎无害化、资源化利用的首选方法，也是发达国家采用的主要方法。我国橡胶粉生产始于上世纪90年代中期，国家投资和组织废轮胎生产橡胶粉项目的科研攻关，并引进了6条液氮低温法精细橡胶粉生产线，为国家引进的8条钢丝子午线轮胎生产提供原料。但并没有研制出80目精细橡胶粉的生产技术与装备，只能将40目橡胶粉活化以应付轮胎企业生产需求。引进的液氮低温法精细橡胶粉生产线，由于技术、成本等问题，我国第一轮以国家投资的橡胶粉生产企业在2000年前基本都夭折了。
     世纪之交，以民间投资为主体的橡胶粉生产企业蓬勃兴起，非活化的粗橡胶粉技术和装备很快被农村转移的剩余劳力接盘，形成大量家庭式橡胶粉生产小作坊。与此同时，也诞生了民间投资为主题的南京威龙、北京泛洋伟业、青岛绿叶、航空部609所、浙江绿环、深圳东部、山东鲁能等一批生产规模超万吨的精细橡胶粉生产企业。2001年全国废轮胎生产硫化橡胶粉生产规模约15万吨，但当年的实际产量不足2万吨。因高税赋、应用市场受阻等原因，使这些当年技术高、投资和生产规模大的精细橡胶粉生产企业，都未能熬过产业政策的严冬而关门倒闭或转产。
      粗橡胶粉生产小作坊由于投资小、电费低（农用电）、成本少（无社保和其他缴费）、基本不纳税等优势，以给再生橡胶企业提供生产原料而得以生存，并逐步发展壮大，逐步成为我国橡胶粉生产的主力军。橡胶粉的直接应用仍举步维艰，经坚忍不拔的努力，橡胶粉替代SBS改性沥青（道路改性沥青和防水卷材改性沥青）终于被市场接受，加之橡胶粉直接生产交通标志等产品，2017年全国橡胶粉直接应用产品所消耗的橡胶粉达到约20多万吨，橡胶粉直接应用艰难的向前发展