发展循环经济是我国的一项基本国策，是落实党的十八大会议精神、推进生态文明建设、加快经济发展方式转变、建设资源节约型、环境友好型社会、实现可持续发展的必由之路。五年来，随着《循环经济促进法》和《中国轮胎循环利用行业“十二五”发展规划》的逐步实施，作为我国循环经济重要组成部分的轮胎循环利用行业，实现了稳步健康发展。

为进一步贯彻落实国务院关于发展节能环保等战略性新兴产业的具体要求，全面推动我国轮胎循环利用行业的绿色发展，提高旧轮胎翻新率和废轮胎的无害化利用率，制定《中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划》（以下简称《规划》），规划期为2016—2020年。

一、“十二五”期间行业发展概况

（一）行业发展状况

“十二五”期间，在国家宏观经济政策的指引下，在政府主管部门的大力支持下，在全行业从业人员的共同努力下，具有橡胶资源“减量化、再利用、资源化”典型特征的轮胎循环利用行业实现了稳步发展。主要表现在：

1、政策机制逐渐完善。为进一步贯彻落实《循环经济促进法》，“十二五”期间，国务院办公厅以及政府主管部门，陆续颁布了一系列方针政策，为行业发展创造了适宜的外部环境，从而保障和促进了本行业健康、有序地发展。如：《国务院办公厅关于建立完整的先进的废旧商品回收体系的意见》（国办发〔2011〕49号），将“废轮胎”列为主要废旧商品回收；国家发展和改革委员会发布的《关于印发“十二五”资源综合利用指导意见和大宗固体废物综合利用实施方案的通知》（发改环资〔2011〕2919号），将“废旧轮胎”列入国家“十二五”综合利用的重点领域；工业和信息化部先后公布了二批《再生资源综合利用先进适用技术目录》，将“预硫化翻新轮胎装备与技术”等31个项目列入其中；财政部、国家税务总局印发了《关于印发〈资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录〉的通知》（财税〔2015〕78号），对翻新轮胎、再生橡胶、橡胶粉实行增值税即征即退50%的优惠政策。特别是2013年1月《国务院关于印发循环经济发展战略及近期行动计划的通知》（国发〔2013〕5号），明确将轮胎翻新列入“抓好重点产品再制造”的范畴，提出要“继续推进旧轮胎翻新”。 

2、标准体系逐步完善。为推进轮胎循环利用标准体系建设，“十二五”期间，主管部门陆续发布了《废轮胎加工处理》、《轮胎翻新工艺》等5项国家标准，以及《商用旧轮胎回收选胎规范》、《废轮胎回收体系建设规范》等7项行业标准。 

3、行业准入制度稳步实施。为规范本行业发展秩序，促进企业优化升级，加强环境保护，提高轮胎资源综合利用技术和管理水平，引导行业健康持续发展，“十二五”期间，工业和信息化部发布了《轮胎翻新行业准入条件》、《废轮胎综合利用行业准入条件》、《废旧轮胎综合利用行业准入公告管理暂行办法》；已分三批核准、公告了50家符合行业准入条件的企业名单。行业准入企业按地域划分，分布在15省（区、市），其中北京2家、河北4家、山西1家、江苏9家、浙江3家、福建2家、江西3家、山东（含青岛市）14家、河南1家、湖南1家、广东2家、四川4家、贵州1家、云南1家、陕西2家；按业务板块划分，其中轮胎翻新企业17家，再生橡胶企业27家，橡胶粉企业5家，热裂解企业1家。

4、产业结构调整优化。经过多年的探索与发展，目前我国轮胎循环利用领域已形成轮胎翻新、再生橡胶、橡胶粉、热裂解四大业务板块，一条完整的轮胎循环利用产业链已初具规模。

5、产业布局趋于合理。从生产企业的分布来看，全国各省（区、市）都设有废旧轮胎循环利用生产企业，并呈现出集群式发展态势。产业集中度较高的地区主要有山东、江苏、四川、河北、浙江、福建、广东等地。 

6、生产规模不断扩大。据不完全统计，我国现有登记注册的轮胎翻新生产企业800多家，年产能约为2000万标准推算条；废轮胎循环利用企业约1500多家，再生橡胶年加工能力约为500万吨，橡胶粉年加工能力约为100万吨，热裂解加工能力约为20万吨。

7、发展速度不均衡。近年来，受经济环境影响，业内各专业的发展速度不均衡。据不完全统计，2015年，我国的轮胎翻新量为800万标准折算条，比2010年的1400万标准折算条减少600万标准折算条（比2012年高峰时期的1600万标准折算条减少50％），比“十二五”发展规划预计的3007万标准折算条减少2207万标准折算条；再生橡胶产量410万吨，比2010年的300万吨增加110万吨，比“十二五”发展规划预计的270万吨增加140万吨；橡胶粉产量55万吨，比2010年的25万吨增加30万吨，比“十二五”发展规划预计的100万吨减少45万吨；热裂解8万吨，比2010年的5万吨增加3万吨，比“十二五”发展规划预计的12万吨减少4万吨。

8、技术装备水平不断提升。近年来，我国轮胎翻新行业的技术装备水平不断提升，生产工艺不断改进。大多数轮胎翻新企业已普遍采用预硫化胎面轮胎翻新工艺，产品质量和工艺技术水平已接近或达到国际先进水平。我国轮胎翻新所需的关键设备已基本实现国产化。 

我国再生橡胶技术装备已完全实现国产化。再生橡胶行业对传统动态脱硫工艺实施革新改造，加大了生产中所产生的废气、废水的治理力度，缓解了环境保护的压力；常压、连续、环保、智能化废轮胎再生处理装备，多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术等新技术、新工艺、新设备的研制和应用，为消除再生橡胶生产的“二次污染”，实现环保达标利用另辟蹊径。

9、废轮胎回收体系建设初试。为贯彻《国务院办公厅关于建立完整的先进的废旧商品回收体系的意见》（国办发〔2011〕49号）的精神，在行业建立完整、规范的废轮胎回收体系，加强环境保护，提升废轮胎回收规模化水平，商务部责成中国轮胎循环利用协会组织骨干企业在浙江等地开展废轮胎回收体系建设的试点工作。

10、行业信用等级评价体系已建立。2009年8月商务部信用工作办公室、国务院国有资产监督管理委员会行业协会联系办公室印发了《关于公布第三批行业信用评价参与单位名单的通知》（商信用函〔2009〕3号），确定由我协会负责组织开展本行业的信用等级评价工作。我协会现已组织开展了三批行业信用评价工作，有32家会员企业荣获授信单位，其中AAA级企业25家。

（二）行业发展存在的主要问题

尽管轮胎循环利用行业在“十二五”期间得到了长足的发展，但仍存在一些不可忽视的问题：

1、生产经营方式粗放。虽然目前轮胎循环利用已成为资源节约型的朝阳行业，但受历史和现实条件的制约，大部分生产企业运营资金匮乏，生产规模偏小，管理方式和手段落后，难以实现跨越式发展。部分小轮胎翻新企业、小再生橡胶企业、小橡胶粉企业，依靠落后的生产技术和工艺，采取低成本、低价格、低附加值和高能耗、高排放的粗放式生产经营方式，对市场秩序形成了冲击，对资源与环境产生了不利的影响。

2、市场监管力度薄弱。近年来，通过国家产业政策的引导以及行业管理的逐步加强，部分大中型生产企业增强了自我约束、自我发展的意识，在技术、工艺不断创新和设备不断更新的基础上，产品质量已达到或接近国际先进水平，能够较好地满足用户的使用要求，成为行业的骨干力量。但由于历史和客观的原因，以及一些政策措施的缺失，仍有部分小规模企业，游离于市场的监管之外，处于自由发展的态势。它们技术装备落后，生产水平低下，产品质量得不到保障，甚至生产假冒伪劣产品，严重地损害了行业的整体形象。 

3、废轮胎回收体系尚未建立。近两年虽然政府主管部门先后发布了《商用旧轮胎回收选胎规范》、《废轮胎回收体系建设规范》、《废轮胎回收与管理规范》等行业标准，并且在一些地区开展了废轮胎回收体系建设试点工作，但目前还没有真正建立起规范的废轮胎回收体系，90%以上废轮胎由民间自由贸易，相当数量的废轮胎流入了不规范的生产厂家，造成了我国橡胶资源的浪费和对环境的二次污染；而回收者的无序竞争，不仅使有限的废轮胎资源得不到规范、合理、高效地回收利用，规范的生产企业面临资源短缺的窘境，而且层层倒卖和转运严重地浪费了运输资源。

4、企业经营举步维艰。近两年来，受宏观经济形势的影响，大部分生产企业都遇到了经营上的困难。生产原料不足、资金短缺和技术支撑力量薄弱，已成为不少企业实现可持续发展的羁绊。 

5、翻新轮胎胎源短缺。目前国内一些规模较大、运营规范的轮胎翻新企业由于可翻新轮胎胎源严重短缺，长期处于产能闲置的状态。2015年翻新轮胎产量仅有800余万标准折算条，产能闲置率达60%。此外，废旧轮胎生成比例严重失衡，可用于翻新的旧轮胎仅占废旧轮胎产生总量的5%，距发达国家45%的平均水平相差甚远。究其原因，一是国家没有把轮胎可翻新性能要求纳入新轮胎制造的强制性技术标准之中，加之“无三包轮胎”充斥市场，产品质量极差，不具有可翻新性；二是人为限制了翻新轮胎的使用范围。比如， 2012年9月1日实施的GB 7258-2012《机动车运行安全技术条件》中9.1.2款明确规定：“公路客车、旅游客车和校车的所有车轮及其他机动车的转向轮不得装用翻新的轮胎”，这是对该标准所列种类的客车使用翻新轮胎的“一票否决”；三是人们对科学使用轮胎的意识淡薄，超载、超限以及过度磨损现象严重，大部分轮胎“一驶到废”，丧失了翻新的机会；四是部分旧轮胎流向了不规范的加工企业，这些企业生产的产品无法达到产品质量标准和节能环保要求；五是目前国家实行限制旧轮胎进口的政策，不能充分利用国际、国内两个市场、两种资源。

6、废轮胎循环利用的环保问题。虽然废轮胎循环利用的诸多优点已逐渐被社会认可，但仍存在着传统再生橡胶生产工艺、技术对环境的二次污染及生产设备的高耗能问题。在《废旧轮胎综合利用指导意见》、《废轮胎综合利用行业准入条件》等相关政策的指导下，一些再生橡胶生产企业在环保和能耗方面进行了治理和改进，采用了塑化机、螺杆挤出脱硫等设备，对再生橡胶节能、环保、智能、安全、连续化生产进行了积极探索，但新型装备在行业应用的比例不高。

7、科技力量基础薄弱。作为国家战略新兴产业的轮胎循环利用行业，从业人员平均文化程度偏低，科研机构不健全，专家队伍年龄偏大、人员偏少，许多制约行业发展的理论问题和关键技术问题得不到很好解决，已不同程度地限制了行业的快速发展。

（三）行业发展面临的形势

我国是世界轮胎生产和消费的第一大国，也是废旧轮胎产生大国。目前我国橡胶消耗量约占世界橡胶消耗总量的30%，连续多年居世界首位，其中80%以上的天然橡胶和30%以上的合成橡胶依赖进口。据统计，2015年我国废旧轮胎产生量约3亿条，重量合1000万吨以上。因此，提高废旧轮胎的综合利用水平，加快发展我国旧轮胎翻新、废轮胎循环利用，是缓解我国橡胶资源短缺的重要举措，也是发展橡胶工业循环经济的必然选择。

尽管目前轮胎循环利用行业面临艰巨的任务和较大的压力，但从宏观经济角度看，由于我国橡胶资源短缺的现状短时期内难以改观，随着国家对资源循环利用政策的不断完善，轮胎循环利用行业必将迎来一个快速发展的重要机遇期。

1、政策环境更加有利。《国民经济和社会发展“十一五”规划纲要》提出了“建设资源节约型、环境友好型社会”的宏伟目标，并将节约资源和保护环境确定为一项基本国策；《国民经济和社会发展“十二五”规划纲要》又明确提出了“绿色发展，建设资源节约型、环境友好型社会”、“培育发展战略性新兴产业”的总体要求，并将“节能环保产业”列入了“战略性新兴产业创新发展工程”。因此，大力发展循环经济，全面推进资源节约和循环利用，必将成为“十三五”时期接续的重要方针之一。  

2、资源约束继续强化。“十三五”期间，我国汽车工业将进一步发展，橡胶资源的短缺矛盾将进一步加剧。无论是从国内能源资源的供给和生态环境的承载力角度，还是从全球经济发展的趋势和温室气体排放空间看，我国都无法继续依靠粗放型增长方式推进现代化建设的进程。因此，加快发展绿色产业，培育和发展战略性新兴产业，将成为推进我国经济增长和转型的重要途径，这必将促进轮胎循环利用行业的快速发展。

“十三五”时期，是我国实现全面建成小康社会的决战时期，是全面深化改革、全面推进依法治国的攻坚时期，是全面推进经济转型升级、推进生态文明建设与创新型国家建设的重要时期，也是本行业规范市场运作、产品转型升级、实现跨越式发展的关键时期。面对行业发展的重要机遇期和日趋强化的资源环境约束，我们必须增强节能意识、环保意识和危机意识，牢固树立绿色发展、低碳发展的理念，积极倡导和大力推进节能减排，加快构建资源节约型、环境友好型的生产方式和消费模式，进一步提高生态文明水平。  

二、指导思想、基本原则和总体目标

（一）指导思想

全面贯彻落实党的十八大和十八届三中、四中、五中全会精神，紧紧围绕“五位一体”总布局和“四个全面”战略布局，以“创新、协调、绿色、开放、共享”的发展理念为引领，以保护环境为前提，以绿色发展为宗旨，以低碳化生产、高值化利用为目标，遵循减量化、再利用和资源化的原则，牢牢把握结构节能、管理节能和技术节能这条主线，全面提升轮胎循环利用水平和技术装备水平，促进轮胎循环利用行业持续健康发展。

（二）基本原则

1、强化理念，减排为先。遵循减量化、再利用和资源化的原则，按照已发布的国家标准和行业标准，杜绝或最大限度的减少废旧轮胎循环利用产品在生产、流通等环节的环境污染，减少“三废”排放。

2、认清形势，行稳致远。面对大力发展循环经济的大好机遇，我们应当认清行业发展的外部环境与内部环境以及可持续发展的优势和劣势，扬长避短，整纷剔蠹，将轮胎循环利用这一“功在当代、利在千秋”的事业稳步推向前进。

3、完善机制，规范运作。呼吁政府部门进一步出台和完善有利于行业发展的产业政策，制（修）订相关的国家标准和行业标准，强化行业监管的力度，建立和健全激励与约束机制，规范企业的市场化运作，增强可持续发展能力。

4、技术领先，创新驱动。坚持制度创新、技术创新、管理创新相结合，在转变生产方式、加快产业结构调整的同时，要着力于提高技术创新能力，加大技术改造力度，破解制约产业发展的关键难题，以生产方式的转变和产品的升级换代为目标，以顺应节能环保和绿色发展的时代要求。

（三）主要目标 

到2020年，基本建立适合我国轮胎循环利用行业良性发展的法律法规及标准、政策体系和统计信息服务体系；初步建立规范的废轮胎回收体系。主要目标是：

1、工业和信息化部核准、公告的轮胎循环利用行业准入企业达到200家。

2、翻新轮胎年产量达到1400万标准折算条。载重轮胎翻新率提高到35%，巨型工程轮胎翻新率提高到40%。

3、废轮胎平均回收率达到90%以上，无害化和环保达标利用率达到80%，废轮胎环保达标利用规模达到850万吨。再生橡胶年产量达到500万吨；橡胶粉年产量达到100万吨；废橡胶（轮胎）热裂解达到50万吨。

在全国培育10家年处理废轮胎10万吨以上、50家年处理废轮胎5万吨以上、200家年处理废轮胎2万吨以上规模的生产企业，逐步淘汰年产能5000吨以下的废轮胎处理企业。

优质再生橡胶产量提高到30%（“十二五”末期为15%）；特种再生橡胶（丁基、乙丙、丁腈、氯丁等）产量提高到15%（“十二五”末期为10%）；环保型再生橡胶产量提高到60%（“十二五”末期为30%）。

4、选择一批具有一定产业基础和发展空间，有龙头企业牵头的区域，建立和培育2—3个废旧轮胎循环利用装备产业基地，形成规模效应，对行业技术改造、节能减排降耗和企业管理起到示范作用。

5、形成5—8个年处理10万吨废旧轮胎的产业园或产业基地。

三、“十三五”期间行业发展的主要任务

（一）轮胎翻新业

1、积极推行轮胎翻新先进技术保障体系建设，实施产品质量监控管理，不断改进轮胎翻新工艺，确保翻新轮胎的产品质量。进一步提高预硫化胎面翻新的比例，到“十三五”末期，除少部分斜交轮胎使用模压法翻新外，卡客车轮胎均实现预硫化胎面翻新；大力发展全钢无内胎、载重子午胎及工程巨型轮胎的翻新；推进轿车轮胎翻新工艺和技术的研发；继续加大巨型和特巨型轮胎翻新的无模并充氮气硫化新技术的推广和应用。 

2、推行翻新轮胎产品和服务体系建设。提高轮胎翻新率和利用率，实现废轮胎减量化。针对目前“无三包轮胎”泛滥的现状，呼吁政府有关部门将新轮胎可翻新性能要求纳入强制性技术标准，从源头上解决国产新轮胎可翻新性差、可翻新率低的问题。

3、加大轮胎翻新装备的研发。在消化吸收、替代进口设备的基础上不断创新，设计研发操作简便、低能耗、高效率的装备，满足轮胎翻新技术更新的需要。依托国家橡胶与轮胎工程技术研究中心，研发航空轮胎、工程轮胎、巨型轮胎等特殊产品的全套翻新装备；研发轮胎翻新设备的绿色智能化制造，如智能仿形打磨机、全自动缠绕机、节能定型硫化机、全自动数控打磨机、全自动数控成型机、全自动数控硫化罐等专用装备；研发轿车轮胎和叉车实心轮胎的翻新技术及装备。

4、检测装备基本实现国产化。要强化生产过程中必要检测设备的使用，如高压充气检测、激光或X光检测、钉眼电磁检测等，以确保翻新轮胎的产品质量。要提高检测设备的国产化率，要依托大专院校、科研机构和骨干企业，共同进行技术研发，以降低装备成本；要注重数字化轮胎翻新成套关键检测装备、关键技术的研发和推广，确保翻新轮胎的安全性。

5、拓展市场营销方式。鼓励大中型轮胎翻新企业树立品牌意识，创建自己的产品品牌，逐步形成国内知名品牌；鼓励轮胎翻新企业与城市公交、大型物流公司、矿山等轮胎使用量较大的企业，搭建合作平台，建立以旧换新等营销模式；鼓励国内企业自主开发国际市场。

6、重点研发项目：

（1）采用预硫化胎面翻新工艺、低温罐式硫化，实现大型和巨型工程子午轮胎节能减排、绿色生产。

（2）继续推进无胶囊氮气硫化技术的研发与应用。

（3）探索高压和短纤维取向添加等技术，提高翻新轮胎耐磨性能新技术的创新点。

（4）完善和改进胎面胶配方的研制技术。 

（二）再生橡胶业

1、再生橡胶生产过程中对环境产生“二次污染”的工艺和装备已经引起行业的高度关注。要加强再生橡胶行业自律，积极研发和推广先进的再生橡胶技术和装备，采用节能、环保、安全的废橡胶再生工艺，为实现再生橡胶行业的绿色发展提供有利条件。

2、鼓励大专院校、科研机构、设备制造和生产企业组建产学研联合体，集开发设计、产业化示范、技术培训、国际合作交流、技术输出为一体，为废轮胎循环利用技术创新提供研发平台，形成技术创新合力，破解行业中带有共性的技术难题。

3、鼓励废轮胎加工利用企业采用新技术、新工艺及新装备，实施技术改造，淘汰高耗能、高污染的装备，将再生橡胶制造技术与信息技术、自动化技术有机结合，实现称量、搅拌、输送、脱硫、冷却、下料等各环节自动化及在线监控、跟踪和信息管理，有效实施再生橡胶工业由劳动密集型向技术密集型转型升级；在废轮胎加工过程中实现节能、环保、智能、安全、连续。

4、加强对再生橡胶环保助剂的研发，淘汰煤焦油和非环保软化剂，鼓励引导生产企业使用环保型再生助剂。建立再生橡胶设备和生产工艺的绿色制造示范线，实施环保和质量全程监控。

5、大力发展高品质再生橡胶、环保型再生橡胶、特种再生橡胶，淘汰低品质再生橡胶。产品结构调整要以市场为导向，根据用户需要组织生产，着力加强供给侧结构性改革，不断提高再生橡胶质量，扩大再生橡胶的应用比例和应用范围。

6、重点研发项目：

（1）积极创造条件，建议主管部门修订GB/T 13460-2008《再生橡胶》。

（2）加快推动科技创新成果的产业化，扩大多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶的成套技术设备的应用。

（3）进一步完善再生橡胶常压、连续、智能、绿色生产的成套设备。

（4）积极研发高品质环保净化处理设备，推动设备在再生橡胶生产中的应用。 

（三）橡胶粉业

1、大力推广常温橡胶粉生产技术，积极推进橡胶粉在下游产品（含轮胎）的直接应用。重点推广橡胶粉改性沥青技术，扩大橡胶粉在建筑行业的应用、橡胶粉在热塑性弹性体生产中的应用，以及橡胶粉在其它制品中的应用。

2、积极推进橡胶粉下游产品的国家标准和行业标准制（修）订。

3、重点研发项目：

（1）研发和推广高效、低耗废轮胎橡胶粉生产技术与装备。

（2）利用橡胶粉生产高附加值网架式免充气空心轮胎技术的应用。

（3）利用超声波改性橡胶粉生产保温墙体技术的应用。

（4）探索橡胶粉与回收塑料并用的研究。

（四）热裂解业

1、明确国家产业政策导向，取缔不规范的废橡胶热裂解生产，推动行业向节能、环保、安全方向发展。 

2、充分发挥产学研的优势，加强对热裂解共性技术的研发，加强对先进技术的研究，在消化吸收再创新的基础上，自主研发节能安全、绿色环保、连续化、智能化的热裂解成套技术及装备。

3、积极推进废橡胶热裂解国家标准和行业标准制（修）订。

4、重点研发项目：

（1）加快推进工业连续化整轮胎热裂解技术和装备的研发。

（2）积极研发热裂解炭黑、废橡胶油的深加工技术。

（3）深化微（光）波热裂解技术的研发。

（4）研发橡塑混合物料低温连续热裂解装备。

四、《规划》实施的主要措施

（一）积极改善经营环境，规范市场运营秩序

1、继续争取各级政府部门对本行业的关注和支持，特别是财税优惠政策的落实，为业内企业发展营造更为适宜的外部环境。

2、积极建议国家出台相关的政策法规，将废旧轮胎循环利用的管理纳入法制化轨道。

3、继续施行轮胎循环利用行业准入制度。以行业准入条件为钳制点，理顺市场运营秩序，净化企业经营环境，规范企业生产经营，促进企业优化升级，从而引导行业健康有序发展。

4、努力改善投资环境，吸引国内外投资进入本行业，借助外部资金、资源优势打造一批产业化、规模化的大型企业。

5、充分利用“两个市场、两种资源”。积极向政府主管部门建议开展废轮胎进口的试点，缓解我国橡胶资源短缺的现状。

6、建议修订GB 7258-2012《机动车运行安全技术条件》中对于翻新轮胎限制使用的条款，扩大翻新轮胎的使用范围。

7、建立废轮胎回收体系。从废轮胎产生的源头抓起，在试点工作的基础上，总结经验，全面推进，探索出一条适合我国国情的废轮胎回收之路。

（二）完善机制规范运作，促进企业转型升级

1、研究建立生产者责任延伸制度，明确轮胎生产企业对轮胎产品的整个生命周期，特别是对其产品的回收、循环利用、最终处置应履行的相关责任和义务，依法构建轮胎循环利用的管理体系，以促进行业可持续发展。  

2、抓住行业调整和经济振兴的机遇，引导企业深化改革，建立现代企业制度，建立健全激励与约束机制，强化企业质量管理、财务管理和安全生产监督管理，全面提升企业管理水平，促进企业实现跨越式发展。

3、大力发展循环经济，在延伸产业链上下功夫、求发展。通过深加工向多元化方向发展。实现废轮胎资源由单向开发向综合开发、由粗放开发向集约开发、由初级加工向精细加工的转变，逐步形成轮胎循环利用完善的工业体系。

4、加强区域之间的协调与合作。有条件的东部地区的企业应利用资金、技术和市场优势，与中西部地区的企业所拥有的能源、劳动力优势实现优势互补，形成协同发展的新格局。

5、继续完善轮胎循环利用标准体系。由中国轮胎循环利用协会牵头，制（修）订废旧轮胎加工处理的各类技术标准、加工处理能耗标准、环境与安全生产标准等。

6、继续推进行业信用评价体系建设，引导企业诚信经营。

7、建立健全行业数据收集和统计体系。逐步开展分专业信息数据统计，为政府和企业提供较为可靠的信息数据。

8、强化中国轮胎循环利用协会的桥梁与纽带作用，加强和完善协会的行业管理职能，积极探索更加行之有效的宏观协调与监督、规范管理模式。

（三）加大科技创新力度，强化技术服务支撑

1、建立健全以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，积极推动行业科技创新。鼓励大专院校、科研机构以及有实力的企业承担重大技术课题的研发，着力突破制约行业发展的关键难题；积极推广先进适用技术，加速推进科技成果的转化，以科技力量推动生产方式的转变。

2、充分发挥产学研的优势，鼓励并支持有条件企业建立研究院所和工程技术研发中心，组建产学研联合体，加强对行业共性技术的研发，加强对先进技术的研究，在消化吸收再创新的基础上，形成拥有自主知识产权的核心技术和主导产品，提高企业的核心竞争力。

3、做好规划，建设一批规模适度、管理先进的产业园区，以及科技含量高、符合节能环保要求的示范工程，以引导和带动行业规范发展。

4、加强本行业从业人员的教育培训工作，积极探索分专业的岗位培训，提高从业人员的专业技能；加快建设创新型科技人才队伍，推动行业技术进步，全面提升行业技术水平。

 

中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划编制说明

中国轮胎循环利用协会自2015年3月起，开始组织制定《中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划》（以下简称《规划》）。在《规划》制定过程中，听取了有关专家、分支机构和驻会人员的意见和建议，对《规划》的框架及主要内容进行了研究论证；深入本行业所涉及的轮胎翻新、再生橡胶、橡胶粉及热裂解四个专业的重点企业进行调研，研究行业发展状况、存在的主要问题及行业发展的方向与目标，并以此作为《规划》的起草依据，形成了《规划》征求意见稿；以电子邮件和函件的方式广泛征求行业专家、副会长单位、分支机构、骨干企业的意见和建议；2015年10月在中国轮胎循环利用协会年会上作为会议文件印发，提交与会代表审议；在《中国轮胎资源综合利用》杂志、中国轮胎循环利用网登载，广泛征求行业和社会各界的意见和建议；经2016年1月中国轮胎循环利用协会会长办公扩大会议审议通过，形成《规划》建议稿，呈报政府主管部门听取意见和建议；最后，根据所收集的意见和建议做了修改、补充和完善，形成了《中国轮胎循环利用行业“十三五”发展规划》。